PENGARUH WAKTU MILLING PADA PADUAN Mg-Ca-Zn-CaH2 UNTUK APLIKASI IMPLAN[The Effects of Milling Time On Mg-Ca-Zn-CaH2 Alloys for Implant Application]

Abstract

PENGARUH WAKTU MILLING PADA PADUAN Mg-Ca-Zn-CaH2 UNTUK APLIKASI IMPLAN. Paduan Mg-Ca-Zn merupakan paduan yang digunakan untuk aplikasi metal foam implant. Pada penelitian ini dipelajari mengenai studi awal proses pembuatan metal foam dari serbuk murni campuran Mg-Zn-Ca-CaH2 dengan proses pencampuran kering (dry milling) pada temperatur kamar. Tujuan penelitian ini yaitu untuk mendapatkan campuran serbuk yang homogen dan mengetahui reaktivitas mekanik campuran serbuk murni Mg-Ca-Zn-CaH2. Waktu milling yang digunakan bervariasi selama 2, 4 dan 6 jam menggunakan bola baja dan keramik sebagai media penghancur dan pengaduk partikel. Campuran serbuk Mg-Zn-Ca-CaH2 kemudian ditekan menggunakan mesin kompresi dengan beban 1000 KPa pada temperatur kamar menggunakan cetakan berbentuk silinder dengan diameter 25 mm. Hasil proses dry milling kemudian dikarakterisasi dengan menggunakan x-ray diffraction (XRD), mapping unsur dengan menggunakan scanning electron microscope (SEM) dan perhitungan elastic recovery yang dihitung dari parameter penekanan paduan serbuk. Diketahui dari hasil mapping unsur dengan SEM bahwa secara kualitatif terjadi pemecahan partikel serbuk serta kehomogenan campuran serbuk seiring dengan lamanya proses milling. Dari perhitungan % elastic recovery diketahui bahwa serbuk dengan proses milling 6 jam memiliki prosentase elastic recovery terkecil yaitu sebesar 43,6%. Terlihat juga dari hasil analisa XRD terbentuk fasa binner MgZn dan Mg2Ca.

Abstract

Mg-Ca-Zn alloy is metal alloys that used for metal foam implant application. This research were investigated
about pre-eliminary study of metal foaming manufacturing from pure powder Mg-Ca-Zn-CaH2 with dry
milling process in room temperature. The aim of the study was to study about the homogeneity and
mechanic reactivity of milling the pure powder of Mg-Ca-Zn-CaH2. Milling time variation of those process
were 2, 4 and 6 hours and used steel and ceramic balls mill as a crusher and stirrer media. Then powder
sample which had mixed are compacted with compaction machine at 1000 KPa in cylinder dies with 25 mm
in diameter. Mapping SEM qualitative analysis show that powder particle disintegrated to be smaller and
homogeneity as qualitative with addition of milling time. From elastic recovery percentage shows that
powder milled during 6 hours has lowest elastic recovery approximately around 43.6% XRD analyses show
that binner phase MgZn and Mg2Zn were formed.